Unser Kunde ist spezialisiert auf Sitzlösungen für die Automobilindustrie. Ihre Sitzschienen – als Teil der kritischen Sicherheitskomponenten – sind elektrotauchlackiert, um Korrosion zu vermeiden und die strukturelle Integrität des Sitzes zu erhalten. Bei der Herstellung dieser Teile dürfen in der Nähe der Schweißnähte keine Spuren von E-Coats vorhanden sein. Wenn sie bei der Montage des Sitzrahmens nicht perfekt sauber sind, können die Schweißnähte verunreinigt werden.
Deshalb suchte man nach der kosteneffizientesten Lösung, um die Elektrotauchlackierung von den Schweißnähten fernzuhalten.
Mehrere Lösungen erforscht, Lasertechnologie klarer Sieger
Ursprünglich hatte das Unternehmen die Laserreinigung ins Auge gefasst, um optimale Ergebnisse zu gewährleisten. Sie wussten aber auch, dass dies eine hohe Investition bedeutete, so dass sie andere Möglichkeiten untersuchten, darunter Schleifen und verschiedene Abdecktechnologien.
Hier ist, was sie über diese Technologien zu sagen hatten.
Mangelnde Kontrolle beim Abdecken und Schleifen
Abdecken und Schleifen sind zu kompliziert zu kontrollieren und erfordern viel Arbeit und Ressourcen. Der nächste Schritt ist das Schweißen, daher ist eine saubere Oberfläche sehr wichtig. Wenn die Schweißarbeiten nicht von guter Qualität sind, haben wir ein großes Problem. Wir sprechen hier über Sicherheitsfragen. Beim Abkleben und Schleifen kann man die Qualität nicht kontrollieren.“
- Leitender Ingenieur
Laserreinigung ist der beste Weg zur Kontrolle des Prozesses
Ein Laser zum Reinigen des E-Coats ist die beste Methode zur Kontrolle des Prozesses. Sie liefert eine saubere Oberfläche für den Schweißvorgang. Langfristig ist dies die billigste Option, auch wenn Sie im Voraus investieren müssen. Wir sprechen hier über das, was wir Kostenvermeidung nennen. Sie müssen die Teile nach dem Schweißvorgang nicht verschrotten oder nachbearbeiten. Sie haben keine großen Rückweisungen. Die Reinigungsqualität ist perfekt.“
- Leitender Ingenieur
200 W Laserleistung zur Platzersparnis und Optimierung der Zykluszeit
Der Kunde wollte ursprünglich einen 50-W-Laser in seiner Maschine, um die Investitionskosten zu minimieren. Nach mehreren Diskussions- und Testrunden entschied man sich für einen teureren 200-W-Laser.
Es ist die Zykluszeit. Der 50-W-Laser hätte zu lange gebraucht, und ich wollte nicht am Ende vier, fünf oder sechs verschiedene Geräte haben, die mehr Bediener und mehr Platz benötigen.“
- Leitender Ingenieur
Auf Anraten von Laserax entschied sich der Kunde für eine manuell bestückte Workstation mit einem Drehtisch – eineLösung, die die Zeit des Bedieners optimal nutzt.
Eine reibungslose Integration
Wenn Sie ein neues Gerät in eine Produktionsstraße integrieren, gibt es immer einige Herausforderungen zu bewältigen. Unserem Kunden zufolge gab es im Vergleich zu anderen Geräten, die er in der Vergangenheit gekauft hatte, „nur wenige Probleme“.
Ich war wegen der COVID-Beschränkungen nicht dabei, aber die Integration verlief ziemlich reibungslos. Alles wurde innerhalb einer Woche erledigt. Ich kam 2 Wochen nach der Installation dorthin. Das Gerät war bereits in Betrieb, niemand sprach darüber.
Wenn etwas nicht in Ordnung ist, höre ich das zehnmal am Tag, denn alle rufen mich an und fragen: „Was sollen wir tun?“ Aber niemand hat etwas gesagt. Dies war das erste [Laserreinigungs-]Gerät, das wir im Werk hatten, und ich bin sehr zufrieden mit dem Verlauf.“
- Leitender Ingenieur
Unterstützung durch das Laserax-Team
Die Lasertechnologie ist im Werk des Kunden nicht neu. Sie verwenden es seit Jahren zum Schweißen und zum Laserätzen von Strichcodes. Aber Laserreinigung war etwas, das sie noch nie zuvor benutzt hatten, und so kam ihnen das industrielle Know-how von Laserax sehr gelegen.
Die Mitarbeiter von Laserax waren sehr hilfsbereit. Ich habe Alexandra, die Projektmanagerin, und Nicolas, den Betriebsleiter, sehr geschätzt. Sie haben uns sehr geholfen, denn es war das erste Mal, dass wir Lasertechnologie für den Reinigungsprozess eingesetzt haben. Wir hatten das noch nie gemacht, deshalb hatte ich viele Bedenken. Sie halfen dabei, die Zykluszeit abzuschätzen und die Probleme zu beheben. Die Leute waren sehr hilfsbereit. Der SPS-Programmierer, Guy, war ebenfalls sehr hilfreich!“
- Leitender Ingenieur
Ein Jahr später kaufen sie ein zweites Gerät
Die Laserreinigung hat es unserem Kunden ermöglicht, die Qualität seines Prozesses genauestens zu kontrollieren und wichtige qualitätsfremde Kosten zu vermeiden.
Nach einem Jahr des Betriebs ihrer 200-W-Rotations-Workstation beschlossen sie sogar, ihre Produktionskapazitäten zu erhöhen und genau das gleiche Gerät noch einmal zu bestellen.
Rotationslaserreinigungs-Workstation