Ein weltweit führender Tier-1-OEM in der Automobilindustrie wollte den Fertigungsprozess von Antriebsstrang- und Strukturkomponenten optimieren. Dies sollte durch eine Verbesserung der Oberflächenvorbereitung für diese kritischen Metallteile erreicht werden.
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Ein führender Tier-1-OEM in der EV-Batterieindustrie stand vor einem kritischen Problem im Fertigungsprozess: Verunreinigungen auf den Klemmen der Batteriezellen führten zu Defekten beim Ultraschalldrahtbonden, das zur Herstellung von Verbindungen zwischen Busbars und Zellen eingesetzt wird.
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Meridian ist ein führendes Unternehmen auf dem Gebiet des Magnesiumdruckgusses. Mit Produktionsstätten an wichtigen Standorten in Kanada, den USA, Großbritannien, Deutschland, China und Mexiko beliefert das Unternehmen Automobilhersteller in aller Welt mit leichten Druckgussteilen.
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Während der Entwicklung seines neuen Produkts verwendete dieser Hersteller Granulatstrahlen, um Metalloberflächen für ein Beschichtungsverfahren vorzubereiten. Nach einer Änderung des Bauteildesigns führte das Granulatstrahlen zu Defekten und erwies sich als nicht mehr geeignet.
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Unser Kunde ist spezialisiert auf Sitzlösungen für die Automobilindustrie. Ihre Sitzschienen – als Teil kritischer Sicherheitskomponenten – sind mit einem E-Coating versehen, um Korrosion zu verhindern und die strukturelle Integrität des Sitzes zu erhalten. Bei der Herstellung dieser Teile dürfen keine Spuren von E-Coating in der Nähe der Schweißnähte vorhanden sein.
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In der Produktionsstraße von Inovaweld können in einem einzigen Jahr mehr als 40.000 Edelstahlfässer hergestellt werden. Im Rahmen ihres Herstellungsprozesses müssen sie Edelstahl reinigen, um Oxide von Schweißverbindungen (einschließlich Stumpf- und Überlappverbindungen) zu entfernen. Nach der Reinigung muss der Edelstahl zum Schutz vor Korrosion passiviert werden.
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