製品トレーサビリティとは、サプライチェーンを通して製品を特定し、追跡するプロセスです。製造情報をデータベースに記録し、各ステップで製品を追跡します。この情報は、製品リコールコストの最小化、偽造防止、品質管理、生産プロセスの最適化に使用します。
適切なマーキングシステムの選択が、優れたトレーサビリティソリューションの中核となります。バーコードリーダーでスキャンできるのは、データマトリクスコード、QRコード、バーコード、シリアル番号が読み取り可能な場合のみです。Laseraxは、高コントラストで永続的なマークを安定して作成するレーザーソリューションを提供し、製品の最適な識別を確保しています。
外部トレーサビリティは、チェーントレーサビリティまたはエンドツーエンドトレーサビリティとも呼ばれ、サプライチェーン全体を通して製品を追跡する機能です。
サプライチェーンの下流にいる誰もが、製品の起源を原材料までさかのぼって追跡できます。また、サプライチェーンの上流にいる誰もが、小売業者や顧客を含む製品の所在を追跡できます。
内部トレーサビリティはトレーサビリティ情報を提供しますが、生産施設内に限られます。製品がどこから来て、どこに向かっているかの情報を含めて、製造情報を記録します。
外部トレーサビリティを実現するには、サプライチェーンの各関係者が内部トレーサビリティシステムを実装する必要があります。
品質問題を管理し、製品の品質を向上させるためには、製品が追跡可能である必要があります。トレーサビリティプログラムの結果、自動車、第1次金属、航空宇宙、その他の製造業界のメーカーは、製品のリコールコストを最小限に抑え、製品の偽造に対抗し、品質管理のために生産プロセスを監視し、品質保証のためにそれらのプロセスを最適化することができます。
2000年、米国で2,300万台のファイアストンとフォードのタイヤがリコールとなり、トレーサビリティの重要性が明らかになりました。この大規模リコールにより、 Tread法が採択され、米国におけるトレーサビリティ規制を強化する重要な一歩となりました。リコール対象製品には、ファイアストンの全工場で1991年から2000年の間に生産された特定の2種類のサイズのタイヤがすべて含まれていました。
今日のトレーサビリティシステムは、どの製品に欠陥があるかを正確に把握し、すぐにその製品の位置を特定することによって、リコールの悪影響を制限しようとしています。メーカーは、バッチ番号の代わりにシリアル番号を使用してこれを行うことができます。
バッチ番号は生産バッチ全体で同じ識別番号を使用しますが、シリアル番号はパーツごとに異なる番号を使用します。そうするとより正確な生産チェーン履歴にアクセスできるようになり、メーカーは不具合の根本原因をより正確に特定し、欠陥製品を迅速にリコールし、リコール対象製品の数を制限することができます。
データベースの製品情報を監視すると、リコールを防ぐことができます。統計的工程管理（SPC）により、製造工程をリアルタイムで監視・制御することができます。品質管理技術者は、この情報を利用して製品が市場に出る前に不適合を特定し、統計の傾向を把握して生産上の問題に可能な限り早期に対処します。
トレーサビリティが義務付けられている場合、コードを読み取れない部品は廃棄しなければなりません。レーザーマーキングは最高の可読性を実現し、より高い投資収益率をもたらします。
最高の可読性を実現するために、当社の金属彫刻機は永続的なマーキング、高コントラスト、信頼性を提供しています。ここでは、各要因が可読性と部品のトレーサビリティに役立つ理由を紹介します。
ダイレクト部品マーキングする場合、永続的なマーキングにより、部品のライフサイクルを通じて読み取り可能な状態が続きます。本当に永続的なマーキングは、生産ラインのプロセスや予想される部品用途に合わせて調整されます。
Laseraxでは、レーザーマーキングのプロセスを各用途に適応させて、常に完全なトレーサビリティを提供しています。例えば、ステンレス鋼の排気ラインに対して耐食性を維持するようにマーキングすることができます。これは、使用期間中に腐食性の高い酸にさらされるためです。また、表面処理を施した部品は、基板コーティング、熱処理、ショットブラスト加工などの処理後も高い可読性を保つことができます。
信頼できるマーキング技術がなければ、コードの品質は安定せず、時間の経過とともに低下します。コードの品質が低い部品は、トレーサビリティを残すように廃棄しなければならないため、収益性に影響を与えます。
レーザーシステムのマーキング品質は、部品が機械的摩耗によって劣化することがないため、安定しています。レーザーマーカーには可動部分がないため、構成部品がマーキング部に触れることはありません。
Laserax社製のファイバーレーザーシステムは、最も厳しい産業環境でも良好に動作し、メンテナンス頻度も少なくて済みます。レーザーヘッドはIP67認証を取得しており、レーザー光源の平均故障間隔は10万時間で、システムは消耗品を一切使用しません。
マークは、明暗のコントラストが弱いと読みにくくなることがあります。ダイレクト部品マーキング技術でマークした2Dコードの品質を評価する 標準規則があります。高コントラストもそのひとつです。
レーザーマーキングは、異なるエネルギー密度を使用して黒い背景に高コントラストの白いマーク、または白い背景に黒いマークを生成することができます。
Laseraxは、 アルミニウムのレーザーマーキング性能を最適化するときに行われるように、2Dコードの理想的なコントラストを実現するために、各マーキングプロセスを最適化します。
製造トレーサビリティにおいては、ドットピーニング、インクジェットプリント、ラベリングなどの伝統的なマーキング方法が、部品や製品の識別に何十年も使用されてきました。レーザーマーキングは、このような方法で発生する各問題の解決策を提供する適応技術です。
ラベルや銘板などのタグは永続的なものではありません。識別子はタグに記載されており、特に表面処理の際に脱落する可能性があります。この方法には、ハイテクラベルやインクの定期的なコストも付随します。
ドットピーンマーキングは、コントラストが低いため可読性も低くなります。多くの場合、バーコードスキャナーがデータマトリクスコードとシリアルナンバーを読み取るために、特別な照明条件が必要です。製造工程に表面処理が含まれていると、マークが判読できなくなる可能性があります。
ドットピーンシステムは低速で信頼性が低いのです。連続的な機械的衝撃や振動に耐えなければなりません。そのため定期的なメンテナンスが必要となり、廃棄率が高くなります。
インクジェットプリントも信頼性の低い技術です。ノズルの目詰まりが発生する場合があるため、時間の経過とともに可読性が低下し、頻繁なメンテナンスが必要となります。このマーキングには、化学的な浸食、単なる溶剤、機械的摩耗、表面処理への耐性がありません。乾燥する前に汚れる場合もあります。
インクジェットプリントには、重要な消耗品コストも伴います。高品質のインクが必要であり、危険な揮発性有機化合物（VOC）を管理するために安全に行う必要があります。