EVバッテリー溶接とバッテリー製造

低コストでの高速自動化

レーザーは小さな投資ではないものの、大量生産ラインでは投資を素早く回収することができます。メンテナンス頻度が少ないだけでなく、必要に応じてレーザー出力を調整し、クリーニングと溶接の速度を最適化できます。レーザーは自動化が容易なため、多く選択されます。

電気伝導性の向上

レーザー溶接で接合した金属は、溶融しているため電気伝導性に優れています。その結果、溶接継手の抵抗が最小限に抑えられ、熱マネジメント機能が向上します。

カスタム溶接パターン 

レーザーは非接触技術であるため、溶接パターンを用途ごとに最適化することができます。こうして溶接エリアのサイズ、形状、位置に関係なく、強固で信頼性の高い接合が保証されます。

溶接品質の改善 

精密な入熱制御により、レーザー溶接は高品質で再現性の高い結果を実現します。クライアント向けのソリューションを開発する際、電気抵抗や機械抵抗を含む溶接品質を検証するためにいくつかのテストを実行します。品質テストには、欠陥を特定するための断面目視検査も含まれます。

構成の迅速な変更

レーザーのパラメーターは、さまざまなバッテリーのニーズに合わせて自動的に更新できます。これは、複数のバッテリーアセンブリを使用した作業や、電池缶、タブ、安全弁、カバー板、セルの固形ケースなどのさまざまな構成部品を溶接する必要がある場合のセルアセンブリに最適です。また、レーザー溶接処理はその場で更新できるため、さまざまな材料の厚さに合わせてレーザービームを調整することができます。

異種金属溶接

レーザーは、鋼と銅、鋼とアルミニウム、アルミニウムと銅、鋼とニッケルなど、さまざまな融解温度を持つ異種材料の溶接に使用できます。これらの相互接合は、多くのバッテリー製造用途に不可欠であり、様々なレーザー波長によって可能になります。

溶接のための表面前処理

ファイバーレーザーは、炭化水素、電解質、ワニス、エポキシ、油などの汚染物質を除去することで、溶接用タブやバスバーを前処理することができます。電気接点の品質と全体的な溶接強度を保証する、溶接用のきれいな表面を作ることができます。